傳統(tǒng)的清洗方法是對(duì)整個(gè)管系統(tǒng)加壓加酸清洗，然后浸泡、排氣、循環(huán)的化學(xué)清洗方式，但是由于管路走向非常復(fù)雜，酸洗液很難充滿整個(gè)管腔，導(dǎo)致此方法對(duì)管路清洗不徹底。而且化學(xué)清洗方法成本很高，耗資非常大。后改用壓力1000bar、流量64L/min的高壓清洗機(jī)進(jìn)行每三十米一段的分段清洗，不僅成本得以大大降低，清洗效率和清洗效果也得到大幅度提升。

 

四、電廠鍋爐受熱面清洗

 

某電廠爐膛水冷壁油灰焦垢厚度達(dá)到0-3mm，采用壓力450-500bar的高壓清洗機(jī)清洗五十小時(shí)，清洗面積達(dá)1200平米。清洗后，除垢率為95%,效果非常顯著。

 

五、丁二烯貯罐內(nèi)壁清洗

 

某化工廠丁二烯球形貯罐直徑是12.5m，容積為100立方米，內(nèi)壁所結(jié)的氧化物厚度達(dá)1-3mm不等，采用壓力400bar的高壓清洗機(jī)并配以三維洗罐器實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)清洗，清洗時(shí)間為10小時(shí)，實(shí)現(xiàn)除垢率90%以上。

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六、煤氣管線清洗

 

某地有φ700、長(zhǎng)約1000m的煤氣管線，內(nèi)壁結(jié)有重油、煤焦油等污垢，并且有部分管道堵塞。采用壓力500-600bar的高壓清洗機(jī)清洗160小時(shí)，除垢率達(dá)到90%以上。

 

七、冷凝器清洗

 

某鋼鐵廠自備熱電廠有一臺(tái)6000W機(jī)組，由于冷凝管結(jié)垢，嚴(yán)重影響了蒸汽冷凝效果，使系統(tǒng)內(nèi)真空度下降，機(jī)組不能滿負(fù)荷工作，每小時(shí)只能發(fā)電4200kWh，若每度電按照0.2元計(jì)算，每天則損失8000多元。傳統(tǒng)的方法是采用人工用鋼釬子、鉆頭等工具清除污垢，勞動(dòng)強(qiáng)度大不說(shuō)，效率還很低，并且容易損傷鋼管(會(huì)使冷凝器報(bào)廢)，每次清洗后清除污垢效果并不是很理想。后來(lái)采用高壓清洗機(jī)進(jìn)行清洗，平均每30秒清洗一根管子，20小時(shí)就可以清洗2000多根管子，清除的垢皮達(dá)到上百公斤。清洗后，冷凝器工作正常，蒸汽冷凝溫度符合要求，機(jī)組可以滿負(fù)荷發(fā)電。

 

八、鍋爐清洗

 

某熱電廠的兩臺(tái)130t旋風(fēng)式蒸汽鍋爐爐灰堵塞嚴(yán)重，之前采用投鋼砂的辦法清理空氣預(yù)熱煙管，結(jié)果投用的鋼砂不僅沒能有效控制灰堵，還形成了新的堵塞物，使換熱效率大幅度下降，嚴(yán)重影響了鍋爐的正常運(yùn)行，降低了蒸汽的產(chǎn)量。后來(lái)采用高壓清洗機(jī)清洗，32小時(shí)就可以清洗完畢。正常生產(chǎn)后測(cè)試換熱能力和產(chǎn)汽量，都達(dá)到了額定值。

 

九、貯罐的清洗

 

某煉油廠引進(jìn)的清凈劑工程，建造了20多座不同種類的大型貯罐，然而為了保證產(chǎn)品質(zhì)量必須進(jìn)行定期清洗以去除鐵銹、油質(zhì)和灰塵等雜質(zhì)。其采用高壓清洗機(jī)和化學(xué)清洗相結(jié)合的方法進(jìn)行清洗，清洗工藝程序?yàn)椋焊邏呵逑礄C(jī)清洗→磷酸酸化處理→高壓清洗機(jī)清洗→磷酸酸化處理→高壓清洗機(jī)清洗→涂中性油保護(hù)。其中磷酸酸化處理的目的是為了除銹，配方如下：

 

85%磷酸       30kg；

凈水         100kg；

氧化鋅     1-1.5kg；

三氧化鉻     1.5kg。

 

清洗后各貯罐表面無(wú)灰塵、鐵銹和雜質(zhì)，保證了產(chǎn)品質(zhì)量。

 

由此可見，高壓清洗機(jī)以其獨(dú)特的不腐蝕設(shè)備、節(jié)省能源、不污染環(huán)境等優(yōu)點(diǎn)，應(yīng)用范圍一定會(huì)越來(lái)越廣。